Betriebsanlagengenehmigung Gasthausbrauerei

Geruchsbelastung

Eine mögliche Geruchsbelastung ist nur während des 80-90 minütigen Hopfenkochens bei geöffneten Fenstern der Brauhalle möglich. Es errechnet sich eine Geruchsbelastung von 1.5h * 5 Brauvorgängen pro Monat oder 7.5h pro Monat im geplanten Betrieb. Der entstehende Geruch riecht nach Malzbonbons (Toffee) und Hopfenblüten.

Der bekannte kompostartige Brauereigeruch kommt von Lagerung des Trebers (Bio-Abfall) in offenen Containern, bzw. dessen Verladung zum Abtransport wenn Mikroorganismen mit dem Kompostabbau beginnen. Treber hat hohen Wassergehalt, daher steht Mikroorganismen, die sich nach Lagerung im Freien ansiedeln, nur noch wenig Sauerstoff zur Verfügung. Es entstehen schnell unerwünschte anaerobe Bedingungen und Fäulnisgeruch.

In diesem Betrieb fallen maximal 80 Liter Bio-Abfall pro Brautag an, die in ein luftdicht verschließbares Plastikfass passen, wodurch es zu keiner Geruchsbelastung durch Treber kommen kann.

CO2 Gefährdungsbeurteilung

Laut Berechnungen ist folgendes anzusetzen: Unterstellt man beispielsweise einen Stammwürzegehalt von 12 % und einen wirklichen Extrakt nach der Gärung von 4,4 %, so entstehen aus 7,6 kg Extrakt rund 3,5 kg CO2/hl Jungbier bzw. 1,77 m3 CO2/hl Jungbier.

Diese Menge entsteht über mindestens 5 Tage verteilt. 500l gärendes Bier entsprechen der Freisetzung von 3.5kg*5hl/5d kg CO2 pro Tag, also 3.5kg pro Tag oder 1,77 m3 pro Tag. Das ergibt eine Konzentration von 1.25% CO2 im Betriebsraum von 138 m3 (8.5*6.5*2.5) nach einem Tag bei so gut wie stehender Luft mit 1/24h Luftwechsel. Setzt man eine höhere Luftwechselrate von z.B. 3 pro Stunde voraus, wie sie von der Arbeitsstättenverordnung gefordert wird, kann keine nennenswerte CO2 Konzentration erreicht werden. Das nach der Entleerung im Behälter verbliebene CO2 (< 0.5 m3) ist zu wenig um eine Gefahr darzustellen (wenn man den Kopf nicht in den Tank steckt). Die Gefährdung durch eine 10 kg CO2-Schankgasflasche (die wir nicht verwenden) ist nach Arbeitssicherheitsrichtlinien wesentlich höher einzuschätzen, weil eine Freisetzung in kurzer Zeit angenommen werden muss. In diesem Fall könnten Menschen in einem 50 m3 Raum getötet werden. In unserem 138 m3 Betriebsraum würde eine auslaufende 10kg CO2-Schankgasflasche zu 3.6% CO2 führen (5 m3 CO2 / 138 m3) und ohne Warnanlage einsetzbar sein.

Um jeglicher Komplikation vorzubeugen wird das Kohlendioxid aus den geschlossenen Gärtanks über Schläuche wie bei Getränkeanlagen direkt ins Freie über eine Wassersperre abgeleitet. Das entweichende CO2 ist nicht geruchlos, sondern riecht bei Anreicherung wahrnehmbar nach Hopfen und Jungbier, wodurch Lecks von eingewiesenen Personen erkannt werden können.

An den Zugängen werden CO2 Warnschilder wie bei Schankanlagen angebracht die lauten: „Warnung vor Gasansammlungen - Erstickungsgefahr - Beim Betreten des Raumes Tür offen lassen“.

Brandschutz

Eine Brandschutztür EL2 30-C5 zum Lager der Gaststätte ist gekauft und eingebaut worden. Die Tür ist 1m breit. Fluchtweg Tätigkeiten werden von 1 oder 2 Personen ausgeführt. Die vom Arbeitsraum ins Freie führende nach innen öffnende zweiflügelige Tür von 1,8m Breite ist der Endausgang, weil sie in einen sicheren, öffentlich zugänglichen Bereich im Freien führt. Der Bereich ist ein Garten und umfasst die Parzellen .27/1 und 57, die durch einen befahrbaren Durchgang mit der Bundesstrasse verbunden sind. Der Bereich ist durch ein allzeit unversperrtes und unversperrbares Gatter im 2.37m breiten Durchgang öffentlich zugänglich und mit der Bundesstrasse verbunden. Personen können sich auch mehr als 20m weit weg von der ebenerdigen Betriebsstätte auf Parzelle 57 zurückziehen, die an einen zweiten öffentlichen Weg angrenzt.

Heizung

Die Betriebsstätte ist nicht beheizt. Während dem Brauvorgang entsteht viel Abwärme. Während der Gärung ist Wärme unerwünscht.

Gefährliche Stoffe

Generell ist der Einsatz von gefährlichen Stoffen nicht geplant. Haushaltsmengen des Lebensmittelzusatzstoffes E224 (Kaliumdisulphit; in 10g Beuteln, Handelsnamen Kalfit, KPS Kaliumpyrosulfit) werden zur Desinfektion von Behältern verwendet (Sicherheitsdatenblatt siehe Beilage). Maschinelles Geschirrspülmittel oder Pulver (z.B. Topmat Hygiene Flüssigreiniger vom Metro) kann zur Reinigung der Geräte und Fässer eingesetzt werden (Sicherheitsdatenblatt siehe Beilage). Im Handel gibt es auch Reinigungs- und Desinfektionsmittel (Schankanlagenreiniger) auf Basis von Natronlauge in 45g Beuteln (z.B. DesanaMax), die bei Bedarf eingesetzt werden könnten.

Betriebstätigkeiten

Im Betrieb sind unterschiedliche Tätigkeiten an Brautagen, an denen Bier hergestellt wird, und an Nichtbrautagen notwendig (siehe separate Beschreibung). An Brautagen kommt es Montags bis Freitags zu Betriebstätigkeiten zwischen 8h und ca. 20h kommen, wobei die Anlage phasenweise vollautomatisch läuft. An Nichtbrautagen Montags bis Samstags wird zwischen 8h und 18h manchmal Bier vom Lager entnommen, oder nach Abfüllung aus Gärtanks ins Lager gebracht. Derzeit sind 2×500 Liter Gärbehälter und ca. 1000l Lagerfässer vorhanden. Aufgrund der begrenzen Lagerkapazität kann der Betrieb in 4 Wochen maximal 1000 Liter Bier herstellen, oder 5x brauen (siehe Tätigkeiten am Brautag). An einem Tag kann zweimal gebraut werden. Eine Verdoppelung der Lagerkapazität auf 2000 Liter würde auch nur ca. 5 Brautage pro Monat mit 2 Brauvorgängen an einem Tag zu Folge haben, bis die Lagerkapazität ausgeschöpft ist. Eine gravierende Ausweitung der Lagerkapazität ist an diesem Standort wahrscheinlich nicht möglich. Die restliche Zeit ist der Betrieb nur Lager (siehe Tätigkeiten an Nicht-Brautagen).

Tätigkeiten an Brautagen

Schroten

Es werden ca. 40kg Malz mit einer Mattmill geschrotet. Das dauert ca. 20 Minuten.

Maischen

Das Vermischen von Malzschrot und Wasser wird als Maischen bezeichnet. Das Ziel des gesamten Maischeprozesses ist die Herauslösung der im Malz eingelagerten Malzstärke und deren Umwandlung in Zucker mit Hilfe von im Malz befindlichen Enzymen. Die verschiedenen Enzyme sind bei unterschiedlichen Temperaturen wirksam, weshalb dann auch die verschiedenen Temperaturstufen durchlaufen werden.

Einmaischen

Zunächst wird 230l Brauwasser in den Kessel gefüllt. Dabei ist das Malzrohr noch nicht eingebaut. Pumpe und Heizung sind bis zum Erreichen der programmierten Einmaischtemperatur eingeschaltet. Der Drehzahlregler der Pumpe ist auf ca. 80% der Maximalstellung eingestellt. Mit Erreichen der Einmaischtemperatur ertönt ein Signalton. Die Pumpe wird abgeschaltet. Somit kann das Malzrohr in den Kessel eingesetzt werden. Dazu wird der erste Siebboden in das Malzrohr ein. Jetzt wird das gesamte grob geschrotete Malz in das Malzrohr geschüttet und das Malz gut eingerührt. Das zweite Siebblech wird aufgesteckt. Nun wird die erste Flügelmutter auf das Gewinde der Zugstange geschraubt und somit das Siebblech nach unten gedrückt. Danach wird das Niederhalterohr aufgelegt und mit der zweiten Flügelmutter das Malzrohr nach unten gedrückt. Die Pumpe und Heizung werden eingeschaltet. Die Würze steigt im Rohr auf und läuft über. Der Kreislauf ist entstanden und das Malz wird durch das Umpumpen über die nächsten Phasen ausgewaschen.

Eiweißrast

Bei der Eiweißrast werden die großen Eiweißmolekühle des Malzes in kleine Bausteine aufgespalten. Die Temperatur liegt bei ca. 52°C und wird je nach Rezept 0-10 min gehalten.

Maltoserast

Während der zweiten Phase, der Maltoserast, werden die Stärkemoleküle mit Hilfe von weiteren im Malz befindlichen Enzymen in vergärbaren Zucker umgewandelt. Die Temperatur liegt bei ca. 63°C und wird für eine Dauer von ca. 35 min gehalten. Dabei wird auch die Pumpe alle 10 min kurzzeitig abgeschaltet (Pumpenpause), um das Malz in eine neue Position zu bringen und dadurch eine bessere Ausbeute zu erzielen. Der Deckel des Braumeisters liegt zur Energieeinsparung auf.

Verzuckerungsrast 1:

In der dritten Maischephase werden weitere Stärkebestandteile mit Hilfe von auf dieser Temperaturstufe aktiven Enzymen aufgespalten und in der Würze verflüssigt. Die Temperaturstufe liegt bei ca. 73°C und wird auch 35 min gehalten.

Verzuckerungsrast 2:

In der letzten Phase verzuckern Reststärken nach und bilden damit noch mehr unvergärbare Extrakte. Dabei wird die Würze unter ständigem Umpumpen auf 78°C erhitzt und dort für 10-20 min gehalten. Mit einer Jodprobe kann festgestellt werden, ob in der Würze noch Reststärke vorhanden ist.

Abläutern

Nach Ablauf der Brauphasen ertönt wiederum ein Signalton. Die Pumpe schaltet aus. Mit Hilfe des Galgens, der Seilwinde und des Aushebekreuzes wird das Malzrohr vorsichtig und langsam aus dem Kessel gezogen bis das Malzrohr vollständig aus der Würze hängt und die Restwürze durch den Treber zurück in den Kessel tropft. Durch ein nachträgliches Auswaschen des Malztrebers mit einem Nachguss kann man noch letzte Extraktreste herauslösen. Das sogenannte „Anschwänzen“ erfolgt dadurch, dass 78°C heißes Wasser oben in das Malzrohr eingeschüttet wird. Die Temperatur bleibt während des Läuterns weiter konstant auf der voreingestellten Temperatur von 78°C.

Hopfenkochen

Die Pumpe schaltet bei ca. 88°C automatisch ab. Da die Solltemperatur von 100°C nicht immer erreicht werden kann, beginnt die Zeit mit einer Karenzzeit von 5 min ohne Temperaturerhörung zu laufen. Die Würze wird sterilisiert, das heißt, es werden alle Bakterien zerstört, die sonst das Bier während der Gärung verderben könnten. Während des Kochens von 80-90 min wird dann auch der Hopfen zugegeben. Mit Ablauf der Kochzeit ertönt wieder ein Signalton, der das Ende des Brauvorgangs anzeigt. Die Heizung wird abgeschaltet.

Abkühlen

Von nun an muss absolut steril gearbeitet werden. Der Kühlmantel des Braukessels wird an eine Kaltwasserquelle (kaltes Leitungswasser) angeschlossen. Hier erreicht man eine Kühlzeit von ca. 50 min von 100°C auf ca. 25°C.

Gärtank befüllen

Der Gärtank wird mit E220 desinfiziert und mit Würze vom Braukessel befüllt.

Reinigen

Der Braukessel wird in die Reinigungsposition gebracht. Der Abflussschlauch wird an ein Abwasserrohr angeschlossen. Dann wird mit einer geeigneten Bürste und Wasser gereinigt und dabei das Schmutzwasser per Pumpe (im Handbetrieb) in den Abwasserkanal gepumpt.

Tätigkeiten an NICHT-Brautagen

Hauptgärung

Nachdem die abgekühlte Würze in ein Gärfass abgefüllt wurde, wird die Hefe zur Würze hinzugegeben. Das Fass darf nie ganz verschlossen werden, so dass das durch die Gärung entstehendes CO2 entweichen kann. Die Gärdauer beträgt 6-10 Tage. Reifung Bei der Nachgärung bzw. Reifung werden die von der Hauptgärung verbliebenen Zucker vergoren – das Jungbier reichert sich mit Kohlensäure an, die für die spätere Schaumbildung, Schaumhaltigkeit und Frische von Bedeutung ist, und reift zur geschmacklichen Vollendung aus. Während der Reifung erfolgt auch eine natürliche Klärung des Bieres. Hat sich nun die Gärtätigkeit eingestellt (kein Entweichen von Gärgasen), kann man Abfüllen.

Lagerung

Danach erfolgt eine Lagerung bei 10-12°C für obergäriges Bier und 8-12°C für untergäriges Bier. Nach einer Lagerzeit von 4-6 Wochen ist das Bier fertiggestellt. Reinigung und Umfüllen von Fässern Gebrauchte und entleerte Fässer (NC-Kegs) werden gereinigt und von den Gärtanks neu befüllt.  ASI 8.01/02 CO2 in der Gärungsindustrie - Arbeitssicherheitsinformation der Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gastgewerbe (DE)  Arbeitsstättenverordnung, Fassung vom 10.05.2017 § 20. (3) Sind auf einen Notausgang im Gefahrenfall mehr als 15 Personen angewiesen, muß sich die Türe in Fluchtrichtung öffnen lassen.  Arbeitsstättenverordnung §17. (3) Als Endausgänge im Sinne des Abs. 1 gelten jene Ausgänge, die in einen sicheren, öffentlich zugänglichen Bereich im Freien führen.

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